Разработчики КОМПАС — конструкторы или программисты?

Недавно на Форуме пользователей ПО АСКОН в очередной раз начались разговоры о том, что разработчики КОМПАС не конструкторы: «Они делают продукт как им хочется его сделать. Но они не конструктора, и уж извините, мало что понимают в конструкторской работе. Как и программисты. В результате продукт как бы есть, и как бы работает, но как бы сделан не под конструкторскую работу, а сам по себе, это видение неинженеров целиком и полностью…». А давайте действительно посмотрим, кто делает КОМПАС, и кем его разработчики были в «прошлой жизни». Виталий Булгаков, руководитель отдела аналитики КОМПАС-3D:

«По образованию я инженер-механик по эксплуатации летательных аппаратов и двигателей. Но сложилось так, что самолетами не занимался совсем. В АСКОН работаю с 2005 года, до этого был инженером-конструктором на автозаводе «Урал» (входит в ОООР «Союз машиностроителей России»). Работал на заводе в два захода: с 1995 по 1997 год и с 2000 по 2005 инженером-конструктором в группе подвески конструкторского бюро несущих систем. В зоне нашей ответственности была разработка подвески автомобиля и входящих в нее компонентов: рессоры, буферы, кронштейны. Это были составные части автомобилей «Урал» самых разных моделей и модификаций – как серийных, так и сделанных в одном экземпляре.  Конечно, за почти 15 лет завод сделал большой шаг вперед и сейчас выпускает автомобили, заметно отличающиеся от тех, что сходили с конвейера во времена моей работы.

Я разрабатывал детали и узлы подвески опытных и серийных автомобилей, конструкторскую документацию (КД) к ним, занимался согласованием выпущенной КД, сопровождал изготовление, выпускал извещения на изменение. Также писал технические задания на испытания, производственные задания на изготовление объектов для этих испытаний. Заниматься расчетами тоже доводилось. Самое частое – расчет параметров упругих элементов подвески, прежде всего листовых рессор. Нередко приходилось надевать халат и идти в цех экспериментально-исследовательского производства, чтобы решить вопросы на месте. В смысле, на месте изготовления и сборки или доработки автомобиля. При согласовании КД для серийного выпуска приходилось ходить по немаленькой территории завода к технологам разных производств. А иногда и прямо на рабочие места. Помню случай, когда объяснял модельщику «на пальцах» геометрию довольно сложного кронштейна, которую трудно было понять из чертежа. Трехмерные модели тогда еще не были основным способом выражения конструкторской мысли 🙂 Но именно в то время трехмерное моделирование осторожно начинало свой разгон, сегодня такие ситуации на современном производстве встретишь нечасто.

Если вспоминать сложные задачи… Точно тяжело было в начале. Палец ушка задней рессоры для нового тогда автомобиля Урал 43206 – на самом деле, простая деталь, но для меня она была первой! Делал на кульмане карандашом. Долго над ней старался, исправлял замечания ведущего конструктора.

Далее по нарастающей было много интересных задач для самых разных экспериментальных и серийных автомобилей. Всегда сложно работать в условиях неопределенности. Однажды пришлось делать детали задней подвески, крепящиеся к мосту автомобиля, не имея на этот самый мост полной информации. Была только картинка из каталога с несколькими основными размерами. Когда этот мост живьем привезли в экспериментальный цех, я сразу туда побежал с инструментами для измерения. Фактически все детали были уже изготовлены, оставалось только надеяться, что сильно не промахнулся. Тогда все собралось, и автомобиль уехал на выставку».

Продолжение на сайте: https://ascon.ru/news_and_events/news/3072/.

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *